（一）生產(chǎn)車間

鋁合金壓鑄廠車間布局著重從兩方面考慮：滿足鋁合金壓鑄生產(chǎn)需求條件下，根據(jù)壓鑄工藝生產(chǎn)流程進(jìn)行優(yōu)化布局的同時(shí)，滿足特定生產(chǎn)條件下靈活用能的要求。

1.電力供應(yīng)，在滿足穩(wěn)定鋁合金壓鑄生產(chǎn)所需電力的同時(shí)有適當(dāng)?shù)脑Ａ浚恢劣诟挥嗔窟^大造成無功能耗過大。

2.建設(shè)高效冷卻水循環(huán)設(shè)施，為冷卻水系統(tǒng)配備有效絕緣保溫系統(tǒng)。

3.優(yōu)化鋁合金壓鑄廠車間整體生產(chǎn)布局。很多生產(chǎn)具有先后工序配合，合理的配合可以減少周轉(zhuǎn)所需時(shí)間與能耗，提高生產(chǎn)效率。

4.對鋁合金壓鑄廠的照明等廠房設(shè)備盡量考慮以最有效的小單元進(jìn)行分別控制。

5.對車間設(shè)備做好定期維護(hù)保養(yǎng)，避免因?yàn)楣迷O(shè)施損壞，影響生產(chǎn)正常操作，進(jìn)而造成能耗增加。

（二）壓鑄機(jī)

壓鑄機(jī)是鋁合金壓鑄廠能源消耗大戶，耗能主要為電機(jī)與加熱兩部分。

1.根據(jù)制品特點(diǎn)選擇合適的壓鑄機(jī)。“大馬拉小車”式的鋁合金壓鑄往往意味著大量的能源浪費(fèi)。

2.選用全電動(dòng)壓鑄機(jī)與混合動(dòng)力壓鑄機(jī)，具有優(yōu)異的節(jié)能效果，可節(jié)能20-80%。

3.采用新型加熱技術(shù)，如電磁感應(yīng)加熱、紅外加熱等，可實(shí)現(xiàn)20-70%的加熱節(jié)能。

4.為加熱、冷卻系統(tǒng)采用有效的保溫絕緣措施，減少熱、冷損失。

5.保持設(shè)備傳動(dòng)部件良好的潤滑，減少由于摩擦增大或設(shè)備運(yùn)行不穩(wěn)定引起的能耗增加。

6.選用低壓縮液壓油，減少液壓系統(tǒng)工作能源浪費(fèi)。

7.定期對加熱冷卻管道維護(hù)，確保管道內(nèi)部無雜質(zhì)、水垢堵塞等現(xiàn)象發(fā)生，實(shí)現(xiàn)設(shè)計(jì)的加熱、冷卻效率。

8.確保壓鑄機(jī)處于良好的工作狀態(tài)。不穩(wěn)定的加工過程可能導(dǎo)致次品產(chǎn)生，并增加耗能。

9.確保所用設(shè)備適合所加工的產(chǎn)品，如PVC加工常需采用專門螺桿

（三）壓鑄模具

壓鑄模具的結(jié)構(gòu)與模具狀況往往對注塑成型周期及加工能耗有顯著影響。

1.合理的模具設(shè)計(jì)，包括流道設(shè)計(jì)、澆口形式、型腔數(shù)、加熱冷卻水道等，均有助于幫助鋁合金壓鑄廠降低能耗。

2.采用熱流道模具，不僅可以節(jié)約材料，減少物料回收能耗，其壓鑄過程本身也具有顯著的節(jié)能效果。

3.確保各腔均衡充填，有助于縮短成型周期，保證制品質(zhì)量均一性，有優(yōu)異的節(jié)能效果。

4.采用CAE輔助設(shè)計(jì)技術(shù)進(jìn)行模具設(shè)計(jì)、模流分析與模擬，可以減少模具調(diào)試與多次修模的耗能。

5.在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，使用較低鎖模力成型，有助延長模具壽命，利于模具快速充滿，有助節(jié)能。

（四）周邊設(shè)備

1.選擇適合能力的輔助設(shè)備，既滿足工作要求，又不會(huì)富裕量過大。

2.做好設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)，確保設(shè)備處于正常工作狀態(tài)。工作不正常的輔助設(shè)備，會(huì)引起生產(chǎn)不穩(wěn)定甚至制件品質(zhì)不良，造成能耗增加。

3.優(yōu)化主機(jī)與周邊設(shè)備的配合工作與運(yùn)作順序。

4.優(yōu)化周邊設(shè)備與生產(chǎn)設(shè)備的相互位置，在不影響操作條件下，盡可能讓周邊設(shè)備距離主機(jī)近些。

5.很多輔助設(shè)備廠家提供按需供能的系統(tǒng)，可以實(shí)現(xiàn)顯著節(jié)能。

6.使用快速換模設(shè)備，減少生產(chǎn)中切換產(chǎn)品所需要的等待時(shí)間。

不同物料加工的耗能不同，同時(shí)物料的管理不善或回收物料的管理不當(dāng)都會(huì)造成生產(chǎn)能耗增加。

1.在滿足制品性能的前提下，應(yīng)優(yōu)先選擇較低加工能耗的物料

2.在滿足使用性能與成本優(yōu)化的條件下，優(yōu)先選擇高流動(dòng)性物料。

3.注意不同供應(yīng)商的材料可能有不同的工藝條件。

4.物料干燥處理，最好隨干燥隨用，避免干燥后物料返潮浪費(fèi)能源。

5.做好物料保存，防止物料混入雜質(zhì)或異物，最終造成鋁合金壓鑄件不良。

6.部分制品允許加入一定再生料，但應(yīng)注意再生料的保存與潔凈度，避免因材料不潔產(chǎn)生制件不良。

（五）物料

1.在滿足鋁合金壓鑄件性能的前提下，使用最短的成型周期。

2.針對特定制品與模具，對所有穩(wěn)定的設(shè)備與壓鑄工藝參數(shù)進(jìn)行保存，縮短下次更換生產(chǎn)時(shí)調(diào)機(jī)時(shí)間。

3.優(yōu)化壓鑄工藝，采用較低的鎖模力、較短的冷卻時(shí)間與保壓時(shí)間。

（六）生產(chǎn)管理

1.一次性生產(chǎn)高品質(zhì)的鋁合金壓鑄件，降低不良率是對鋁合金壓鑄廠最大的節(jié)能。

2.整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的維護(hù)保養(yǎng)與耗能密切相關(guān)。這不僅涉及主機(jī)，還有周邊及鋁合金壓鑄廠設(shè)備，例如如果車間換模吊車故障，需人力換模，勢必延長設(shè)備等候時(shí)間，造成設(shè)備能耗增加。

3.配備車間能耗監(jiān)控系統(tǒng)，便于鋁合金壓鑄廠有目的的實(shí)施能源分析與改善。

4.設(shè)備停機(jī)維修保養(yǎng)時(shí)，不僅檢查設(shè)備本身的保養(yǎng)內(nèi)容與項(xiàng)目，更要注意設(shè)備與其他系統(tǒng)連接處的狀況，工作性能是否可靠等。

5.經(jīng)常性與行業(yè)標(biāo)桿進(jìn)行比較，看是否還有進(jìn)一步改善的空間。

6.與供應(yīng)商建立可靠合約與合作關(guān)系，對鋁合金壓鑄廠控制成本有重要意義。